Uma falha na impressão na rotulagem de um produto, desencadeia uma série de problemas, que muitas vezes levam a empresa a recolher e até destruir uma produção inteira.

O recall de embalagens é um fantasma que assombra todo o fluxo de aprovação de layout. Isso porque são os rótulos e etiquetas dos produtos que causam a primeira impressão aos olhos do consumidor final. Ou seja, a embalagem e as informações do rótulo são decisivas na tomada de decisão para compra.

Dentro deste raciocínio, o dono de marca ou o empreendedor, deve saber que embalagens bem-feitas e atrativas influenciam diretamente na venda dos produtos. Mas já pensou em produzir aquele lote inteiro de produtos, para um lançamento, e nos momentos finais perceber aquele errinho de impressão na embalagem? 

Aquele deslize que compromete uma informação importante na rotulagem, que pode acabar com toda a experiência do consumidor? Ou ainda gerar uma grande dor de cabeça com os órgãos fiscalizadores?  

Pois é, hoje vamos falar um sobre os causadores desses erros de impressão, e como evitar esses grandes prejuízos, que por muitas vezes podem ser resolvidos de forma simples. Fique com a gente e boa leitura!

1 – Problemas de resolução e granulação de imagem:

O problema de resolução ou o famoso pixel visível na imagem impressa é uma problemática muito comum no ramo. Embora existam vários motivos para os borrões ou pixelização na impressão, os erros geralmente estão ligados a configurações de arquivo. E em casos mais distintos, à própria impressora em si. Quando você acha que precisa trocar a impressora, pois considera que ela está muito obsoleta, descobre que o alto investimento em uma nova pode ser evitado através de uma configuração. 

Entrando mais a fundo no problema 

Os problemas decorrentes dos arquivos ocorrem em alguns casos quando temos uma imagem com certa densidade de pixels (DPI) e vamos imprimir ela em um rótulo. Ou seja, precisamos ter em mente que a quantidade de pixels por polegada precisa ser suficiente para que a imagem fique nítida. O ideal para impressão é de no mínimo 300 DPI’s. 

Vale ressaltar que, estamos falando de impressão comercial. Mas por que essa densidade? Pois bem, imagine o caso em que temos uma imagem pequena e a esticamos até um tamanho maior, (para que se adéque dentro do que eu preciso) nesse caso estou aumentando a medida em pixels, vamos supor de 500px² para 1080px². Se a sua imagem possuir uma densidade de pixels muito baixa, você irá notar a granulação desta, que é proveniente da quantidade de pixels que você encontra por polegada da imagem. Já uma imagem com maior quantidade de DPI’s, sofre menos alterações visíveis, pois possui uma quantidade maior de pixels compondo cada área.

Fora as imagens (rasters) que são compostas por pixels, possuímos também os arquivos vetoriais. Eles são formados por curvas, que ao sofrerem ampliações ou modificações não perdem sua nitidez. Sendo assim, são muito utilizadas e referenciadas em impressões.

Sendo assim, esse detalhe impacta, não apenas em questões visuais, mas também em pontos cruciais como no código de barras do rótulo. Ou seja, um lugar onde a impressão precisa estar perfeita, evitando assim problemas com o equipamento que faz a leitura do código.

2 – Fontes ilegíveis e a diagramação podem ocasionar o recall de embalagens

Embalagens que optam por um layout muito carregado, com fontes cheias de voltas e aspecto visual fora do usual, acabam cometendo um erro básico, que é o de dificultar a leitura das informações principais.

No Brasil temos a Anvisa (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) que é o órgão responsável pela regulação da rotulagem de alimentos, ela que estabelece as informações que um rótulo deve conter, visando à garantia de qualidade do produto e à saúde do consumidor. E nos EUA existe a FDA (Food and Drug Administration) órgão governamental que faz o controle dos alimentos (tanto humano como animal), que disponibilizam normativas de rotulação, através de padrões estabelecidos que podem ser usados como base para a elaboração de um rótulo assertivo. 

Algumas das orientações para a construção de uma rotulagem ideal, são as seguintes: 

• O contraste da cor da fonte com o fundo é muito importante para a leitura. Caso o fundo e a fonte possuam cores muito próximas, acabam prejudicando a legibilidade do conteúdo;
• Os regulamentos da FDA possuem orientações sobre: o tamanho de fonte, aspecto e diretrizes que auxiliam na parametrização do layout;
• O tipo de fonte escolhida é sempre uma que facilite a leitura e não apele apenas aos efeitos visuais. Como, por exemplo, as fontes Sans Serif e as com serifas. Nada impede o uso de uma fonte cursiva, mas evite prejudicar a leitura e o entendimento do conteúdo.

3 – Padrão de cores

Toda marca bem construída possui uma identidade visual marcante. Por exemplo, aquela empresa clássica de refrigerante que tem a cor vermelha na sua logo, algo marcante em toda linha de produto. Ou aquela operadora de telefonia móvel, em que a cor azul é muito bem trabalhada. Quando escutamos o nome de algumas empresas pontuais, a identidade visual delas já vem a nossa mente, estabelecendo uma conexão com a memória.

Nesse sentido, manter a consistência das cores em todos os rótulos de um produto é importante, pois ajuda os consumidores a reconhecer sua marca entre tantos outros na gôndola de um supermercado. 

Mas alcançar as mesmas tonalidades de cores em todos os rótulos dos produtos tornou-se um desafio. Pois as cores dos materiais de embalagens parecem diferentes nas da tela do computador. 

Isso se deve a alguns fatores, tais como: a má configuração de cores no monitor do designer, impressoras calibradas incorretamente ou substratos de impressão que distorcem a cor. O que pode ajudar nesses casos são parâmetros de cor a serem seguidos, por exemplo:

• Utilização de uma escala em Hex, em que o código da cor pode ser usado tanto para web quanto para impresso, sendo assim, em RGB ou CMYK.
• Criação do material em CMYK no programa de edição, auxilia na visualização final do arquivo, pois é uma das linguagens utilizadas pelas impressoras.
• Ferramentas de calibração de cores para monitores, auxiliando a proximidade com a impressão.
• Criação de uma tabela Pantone para sua marca, em que a cor é registrada e vendida sempre com a mesma tonalidade e pigmentação.

4 – Atenção às normativas legais para evitar o recall de embalagens

Algo de grande prioridade na rotulação e produção de embalagens são as normativas da Anvisa e da FDA, como mencionado antes, mas fora a questão visual, existem também normativas que precisam ser cumpridas, tais como: uma declaração de identidade; declaração de quantidade; endereço do fabricante; informações nutricionais (se você estiver vendendo alimentos e bebidas); informações complementares (para suplementos alimentares), lista de ingredientes e declarações de advertências apropriadas, etc. 

Nesse sentido, é costumeiro ocorrer algum recall de embalagens por esses aspectos, porque muitas informações acabam passando despercebidas ou no contexto geral, não seguindo as normativas dos órgãos responsáveis pela regulação do produto.

Existem ferramentas que ajudam a diminuir o recall de embalagens

Depois de tudo que pontuamos sobre o recall de produtos, chegou a hora de apontar alguma solução para diminuir todos esses problemas.

A LinkFlow oferece um sistema completo que auxilia, orienta e parametriza todas essas informações de um fluxo de trabalho de aprovação de artes, minimizando os erros que ocorrem no vai e vem das informações. 

Essa ferramenta é utilizada por convertedoras de embalagens, agências de publicidade, estúdio de design, gráficas e donos de marcas em todo o Brasil.